Plexi wylewana a ekstrudowana – podobieństwa i różnice

Plexi wykorzystywane jest w wielu dziedzinach życia, dostępne w szerokiej gamie rozmiarów i kolorów, zarówno standardowych, jak i oryginalnych, produkowanych i/lub wykańczanych na zamówienie. Ponadto szkło akrylowe jest bezproblemowe w obróbce – może być cięte i docinane, grawerowane i przewiercane, a także zaginane (w toku obróbki termicznej) i dowolnie oklejane lub zadrukowywane. Czym różni się plexi ekstrudowana od plexi wylewanej?

Co to jest plexi ekstrudowana?

Plexi ekstrudowana powstaje z granulatu polimerowego w procesie ekstruzji i zawsze ma formę płaskiej płyty (do dalszej, dowolnej obróbki).

Jak powstaje plexi ekstrudowana – krok po kroku:

1. Wsypanie granulatu polimerowego do ekstrudera.
2. Podgrzanie i stopienie granulatu.
3. Wałkowanie materiału za pomocą systemu ustników i wałków.
4. Powstanie płyty o wybranej wielkości i grubości.

Plexi ekstrudowana w swojej podstawowej wersji jest stosunkowo tania, bezbarwna (na zamówienie dostępna w ograniczonej gamie kolorystycznej) i przeznaczona bezpośrednio do użycia lub do obróbki termicznej i/lub mechanicznej oraz wykańczania (zgodnie z indywidualnym projektem).

Co to jest plexi wylewana?

Plexi wylewana powstaje z płynnego metakrylanu metylu (MMA), który może zostać wlany do specjalnej formy – w dowolnym kształcie, wielkości, długości i grubości. Najczęściej jest to także arkusz, podobnie jak przy plexi ekstrudowanej.

Jak powstaje plexi wylewane – krok po kroku:

1. Przygotowanie odpowiedniej formy lub form do produkcji przedmiotów / elementów z pleksi wylewanego.
2. Przygotowanie płynnego MMA (opcjonalnie – dodanie barwnika do metakrylanu metylu).
3. Wlanie płynnego monomeru (MMA – metakrylan metylu) do formy.
4. Poddanie monomeru procesowi polimeryzacji z MMA do PMMA.
5. Poddanie formy procesowi schładzania.
6. Powstanie produktu z plexi w uzgodnionym wcześniej kształcie i rozmiarach.

Pleksi wylewana umożliwia – poza standardowymi arkuszami – tworzenie oryginalnych form, zarówno pojedynczych egzemplarzy (konieczność przygotowania zindywidualizowanej formy decyduje o wysokim koszcie projektu!), jak i serii egzemplarzy. Proces formowania pleksi wylewanej jest dość czasochłonny i pracochłonny, dlatego najczęściej ceny produktów z tego rodzaju plexi są zdecydowanie wyższe w stosunku do produktów z plexi ekstrudowanego. Dzięki możliwości dodania barwnika do płynnego metakrylanu metylu – produkty z pleksi wylewanej mogą mieć dowolne wybarwienie (w wybranym stopniu intensywności kolorów).

Plexi ekstrudowana czy wylewana – którą wybrać?

Najogólniej rzecz ujmując – po plexi ekstrudowaną sięgamy wówczas, gdy potrzebne są nam standardowe płyty szkła akrylowego (w wybranej wielkości i grubości, opcjonalnie do dowolnej dalszej obróbki), a po plexi wylewaną, gdy chcemy zlecić wykonanie niestandardowej formy czy przedmiotu o ściśle określonych parametrach. Plexi wylewana pozbawiona jest wewnętrznych naprężeń, łatwiej gnie się i ma ładniejsze krawędzie po cięciu plexi laserem.

Zastosowanie plexi wylewanej i ekstrudowanej

Z pleksi wylewanej produkuje się m.in. okna samolotowe czy świetliki dachowe, czyli ważne elementy wchodzące w skład konstrukcji samolotu / dachu domu. Po pleksi wylewaną sięgają również producenci różnego rodzaju prętów, półprętów i wałków, rur oraz rozmaitych figur i niestandardowych, oraz trójwymiarowych gadżetów (np. statuetek z postaciami sportowców).

Z plexi ekstrudowanej wykonuje się płyty pleksi, które z kolei mogą posłużyć do wyprodukowania szerokiej gamy materiałów POS, m.in. wewnętrznych i zewnętrznych szyldów reklamowych, płaskich i przestrzennych liter, różnego rodzaju tablic i tabliczek, stojaków, standów, ekspozytorów i displayów. Z pleksi wylewanej korzystają również producenci mebli i standardowych elementów konstrukcyjnych – z płyt plexi ekstrudowanej można tworzyć np. solidne półki, szafy ekspozycyjne, nowoczesne lady i stanowiska recepcyjne oraz stanowiska na targi i boksy eventowe. Ponadto z plexi ekstrudowanej wykonane są m.in. lekkie i nietłukące się antyramy oraz bezpieczne lustra.

Właściwości plexi wylewanej i ekstrudowanej

Plexi wyróżnia spośród innych tworzyw sztucznych niska waga, duża wytrzymałość i doskonała przezierność oraz szerokie spektrum możliwości zastosowania tego materiału. Pleksi jest stosunkowo sztywne, trudnotłukące oraz odporne na promieniowanie UV. Wadą pleksi jest niska twardość, z powodu której materiał ma niską odporność na powierzchniowe uszkodzenia mechaniczne.

Zarówno pleksi wylewana, jak i pleksi ekstrudowana może być poddawana dalszym pracom obróbkowym – termicznym (w przypadku pleksi wylewanego – w zależności od parametrów i przeznaczenia danego produktu) i mechanicznym, a także bez ograniczeń oklejane i zadrukowywane w gwarantującej najwyższą jakość grafiki technologii druku UV.

Plexi ekstrudowana charakteryzuje się doskonałą tolerancją grubości i może być używane w temperaturze do 70°C. Z kolei plexi wylewana wykazuje wyższą odporność na temperatury (najczęściej może być używane nawet do 82°C), jest również odporniejsza na chemikalia i uszkodzenia mechaniczne (przede wszystkim zarysowania i zadrapania) niż pleksi ekstrudowana oraz łatwiej poddaje się procesowi efektywnego grawerowania.

Podsumowanie

Plexi wylewana i plexi ekstrudowana to dwa podstawowe rodzaje szkła akrylowego, które jest szeroko stosowane przez wiele branż. Zdecydowanie popularniejsza i częściej stosowana jest pleksi ekstrudowana, która powstaje w procesie ekstruzji, z podgrzanego granulatu polimerowego, który zostaje rozwałkowany do postaci płaskiej płyty o różnych wymiarach i grubości. Rzadziej stosowana i droższa jest plexi wylewana, która może mieć dowolny kształt i wielkość – płynne MMA jest wlewane do specjalnych form, a następnie poddawane procesowi polimeryzacji do postaci PMMA. Plexi jest materiałem eleganckim i bardzo uniwersalnym. Charakteryzuje się wysoką wytrzymałością i odpornością na promieniowanie UV, będąc równocześnie lekkim i trudnotłukącym, a co za tym idzie – bezpiecznym w użytkowaniu.